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  1、热塑性弹性体(Thermoplastic elastomer也称热塑性橡胶(Thermoplastic rubber,是一种兼具橡胶和热塑性塑料特性,在常温显示橡胶高弹性,高温下又能塑化成型的高分子材料。也是继天然橡胶、合成橡胶之后的第三代橡胶,简称TPE或TPR。热塑性弹性体聚合物链的结构特点是由化学键组成不同的树脂段和橡胶段。树脂段的链段间作用力足以形成物理“交联”,橡胶段则是具有较大自由旋转能力的高速性链段,而塑料和橡胶段又以适当的次序排列并以适当的方式联接起来。正是由于这种聚合物链结构特点和交联状态的可逆性,导致热塑性弹性体一方面在常温下显示硫化胶的弹性、强度和形变特性等物理机械性能,

  2、可替代一般硫化胶来制造某些橡胶制品;另一方面,在高温下塑料段会软化或熔化,在加压下呈现塑性流动,呈现热塑性塑料的加工特性。种类热塑性弹性体的种类很多,包括:苯乙烯类热塑性弹性体、聚烯烃类热塑性弹性体、聚氨酯类热塑性弹性体、聚酯类热塑性弹性体、聚酰胺热塑性弹性体、乙烯共聚物热塑性弹性体等。加工特点热塑性弹性体可用标准的热塑性塑料加工设施和工艺来加工成型,如挤出、注射、吹塑等,不需硫化就可制造生产橡胶制品,节约投资,能耗低,工艺简单、加工周期缩短,生产效率高,加工费用低,边角废料可回收使用,节省资源,也对环境保护有利。热塑性弹性体的缺点和不足包括:加工前需进行干燥,要求成批生产,特别是由于在高温

  3、下易软化,因此所制产品的使用温度有一定限制,而且低硬度热塑性弹性体品种数量有限。热塑性弹性体的应用场景范围十分普遍,包括在胶鞋、粘合剂、汽车零部件、电线电缆、胶管、涂料、挤出制品、掺合剂等等方面有大量使用,除了不适于制造充气轮胎外,轮胎橡胶制品很多已可用热塑性弹性体取代。当然汽车零部件仍是热塑性弹性体,未来消费量将从2001年的44.5万吨提高到2006年的60.5万吨。汽车工业用热塑性弹性体主要是聚烯烃热塑性弹性体,它在常温下呈现橡胶弹性,具有价格低、密度小、弯曲弹性模量高、低温抗冲击性能好、流动性好、易加工和可重复使用等特点。在汽车外装件中大多数都用在保险杠、散热器格栅、车身外板(翼子板、后侧板、

  4、车门面板、车轮护罩等;在内饰件中大多数都用在仪表板、仪表板蒙皮、内饰板蒙皮、安全气囊外皮层材料等;在底盘、转向机构中用于等速万向节保护罩和密封、齿条和小齿轮防护罩、轴架悬置防护罩;在发动机里面部件及其它方面用于空气导管、燃料管防护层、电气接线套等。目前全世界汽车保险杠原料市场的85%以上采用的都是聚烯烃类热塑性弹性体材料。一些新型材料如混合型聚烯烃热塑性弹性体和用茂金属合成的改性聚烯烃热塑性弹性体。都已用于汽车保险杠。此外,矿物增强聚烯烃热塑性弹性体性能与PC/ABS合金相同,而质量要轻7%,可作车身护板、车轮护罩、仪表板等,满足耐热冲击要求。中国热塑性弹性体的发展比较有特点,在产品结构上,苯乙烯弹性

  5、体(SBS所占比重较大,是因为中国是全球最大的胶鞋生产国,胶鞋对苯乙烯的需求非常大而且稳定;而用于汽车工业的聚烯烃类弹性体产量较小,但随着中国汽车工业的快速地发展,需求正在急速增长。2001年中国TPE的消费量为22.2万吨,预计到2006年,需求量将增加到35.8万吨。上涨的速度高过全球的平均值,平均年增长率将达到10%。SBS热塑性弹性体SBS是苯乙烯和丁二烯的嵌段共聚物,兼有橡胶和塑料的性能,可直接注塑或挤压成型,能节省可观的加工费用。丁苯热塑性弹性体是中国独立研制开发成功的,已建设两套万吨级工业生产装置,全套生产技术还出口转让给了意大利埃尼化学(集团公司。因其具有高弹性、高强度、耐低温、

  6、抗湿滑的优良性能,通常用于制作鞋底和粘合剂,以及用作塑料和沥青的改性剂。中国SBS消费量中,鞋类占75%以上,改性沥青占10%,粘合剂与密封剂占9 %。而美国、日本和西欧则大多数都用在粘合剂与密封剂和沥青改性等。近年来,中国SBS热塑性弹性体产量增长较快,2000年共生产SBS13.3 6万吨,生产企业主要有北京燕化股份公司、巴陵石化公司、茂名石化公司等3家。不过同年中国SBS的表现消费量达到44.16万吨,国产量只能满足消费量的30%。 SBS每年都是中国进口量最大的橡胶品种。2000年中国制鞋能力已达25亿双。2001年中国制鞋量为8.09亿双,比2000年增长了0.52%。制鞋业对SB S的

  7、需求稳定。2001年后,随着SBS在沥青改性和粘接剂应用的增加,中国SBS 开始了一个快速地增长时期。国内SBS生产由于茂名和燕山将其3万吨/年SSBR装置各改造为既可生产SSBR又可生产SBS,从而增加了6万吨/年的新生产能力。预计2002年SBS生产量将达到15-16万吨。在建材方面,SBS改性沥青防水卷材是市场主打产品,而聚烯烃热塑性弹性体制作的防水卷材在“十五”期间得到较大发展。此外,TPE还以淋膜背胶的方式被开发为环保背胶、薄膜产品,以取代传统的PV C延压背胶产品。新生产的PE、EVA环保无毒胶膜可大范围的使用在行李箱、皮包及鞋类等制品上。由于看好中国TPE市场,除中国石化集团系统外,目前

  8、一些海外公司也积极投入到这一行业中,特别是一些台资企业,十分看好内地市场,如台湾荣化公司2002年通过董事会决议,似在江苏省丹徒经济开发区投资建厂生产TPE。此外,台湾橡胶公司已在上海独资建设热塑性橡胶粒料厂,以供应昆山附近的“巨大”、“美利达”等大量用料的下游厂家。边些厂利用TPE粒料生产自行车、摩托车、手工具等橡胶把手。TPO热塑性聚烯烃弹性体(TPO由橡胶和聚烯烃构成。通常橡胶组分为乙丙橡胶(E PDM、丁腈橡胶(NBR和丁基橡胶(IIR;聚烯烃组分主要为聚丙烯(PP和聚乙烯(PE。当前用得较多的是乙丙橡胶与聚丙烯。TPO具备优秀能力的耐候、耐臭氧、耐紫外线及良好的耐高温、耐冲击性能。汽车配

  9、件是热塑性聚烯烃弹性体最主要的应用领域,大多数都用在制造保险杠、仪表板、挡泥板部件、防尘罩等。目前TPO生产的基本工艺主要有机械掺混法、反应器合成法和动态全硫化法3种。机械掺混法是开发最早、技术最成熟的生产的基本工艺,生产的TPO橡胶组分含量为20%-30%,大多数都用在汽车保险杠及家用电器等领域。动态全硫化法生产的TPO橡胶组分含量高达6 0%-70%,产品抗动态疲劳性能优越、耐磨性能好、抗撕裂强度大、耐臭氧及耐候性能好、压缩变形及永久变形小,综合性能优于三元乙丙硫化胶。多年来中国开发TPO的重点是机械掺混法生产的基本工艺技术,已建了10多套千吨级装置。燕山石化公司还与日本三菱化学公司、丰田公司合资成立北京聚菱燕塑料有限公司,专门生产汽车专用料。目前,国产TPO专用料已替代进口汽车专用料。在质量上基本能满足中国汽车工业的需要,但随着中国汽车工业的快速地发展,汽车配件用TPO的需求量日趋增加,对产品的要求也慢慢变得高。

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